狂喜:中国航空母舰动力达到国际先进水平
武汉铸锻研制中高速柴油机曲轴总成---大型船舶的心脏!!转自
(06.12.08)来源：《中船重工》
2003年12月，武汉重工铸锻有限责任公司两个型号的大功率中高速柴油机曲轴总成研制项目获得中船重工科技进步二等奖。它的研制成功，使国产中高速机曲轴的生产能力达到了国际先进水平。
柴油机曲轴是船用动力系统的关键件，以前我国中高速柴油机曲轴生产主要以购买国外生产许可证、引进国外专利技术的方式进行。武汉铸锻研制的两型曲轴之一在精度等级上高出我国现已生产的二级以上，国内尚无生产先例，其特点是大而细长，淬火弯曲要求在国际同类产品中最高，多达23处需表面淬火，并对淬透层宽度、深度和层内硬度分布有严格要求。另一型号曲轴是法国专利，我国从未自制过，其精度要求基本同上，并需在制造中克服表面磁痕问题。研制具有极大难度。
1994年，武汉铸锻在企业改革转型处于十分困难的情况下，积极承担了研制两型曲轴的国家计划。为圆满完成涉及炼钢、全纤维锻造、表面热处理及精加工等专业技术的曲轴总成研制，公司老总亲自挂帅，3名研究员、2名高级工程师领衔研究试制。针对超磁探、高低倍、表面热处理及精加工尺寸精度要求等重点，一方面改造优化制造设备，另一方面采取相应措施改进工艺。为保证材料内在质量，增加了钢包精炼炉、真空处理设备，对某些工艺参数进行反复改进和严格控制，保证了超探、磁控和高低倍的合格率；为保证全纤维镦锻避免锻造缺角，重新设计了全套模具，并优化改进工频加热线圈和工装，较好地完成了全纤维镦锻成形；为保证表面热处理技术要求，购置了性能适当的热处理设备，完善感应器设计，使表面热处理较好地达到了设计指标；为保证机加工精度要求，增添了多型高精度设备，使机加工精度达到了规定的形位公差、尺寸公差、表面粗糙度等技术要求。
至2000年，经过长达6年的奋力拼搏，研制任务终于圆满完成。在装机试验中，两型曲轴总成磨合性能调整、600小时可靠性考核和推进特性复查均未发现任何异常，试验结束后拆检，曲轴拐轴颈的PT检测正常，拐轴颈磨损量正常。以后的装机使用进一步证明，世界上最高精度之一的两型曲轴总成研制成功，武汉铸锻中高速柴油机曲轴的研制能力达到90年代国际先进水平，处于国内领先地位。进入新世纪以来，该公司获得两型曲轴总成研制技术国家专利，大功率中高速柴油机曲轴总成进入批量生产阶段。
中国的"瓦1良1格1航空1母1舰"已经装备中国自己制造的四台高速发动机了!!
