复合膜胶层不干现象分析(下)

复合膜胶层不干现象分析(下)

三、复合膜不干现象判断

通过以上分析我们认为引起胶层不干有以下几种原因引起：

1．胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效；

2．另外稀释溶剂水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂；

3．薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸，是很容易出现不干的现象；

4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干；

5．使用聚氨酯、聚酯油墨造成胶层不干现象；

6．环境温度和湿度太高，配制好的胶粘剂放置时间过长导致固化

剂与水份长时间反应。

7．含有K涂层的PET膜复合受PET膜内的添加剂影响。

四、复合膜不干现象的解决办法

1．一般来说胶粘剂生产厂家是供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。因此不会出现配比不准确。如果确实因胶阽剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂；

2．降低乙酸乙酯中水和醇的总含量(更换质量好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0．2％以下)；

3．当复合易吸潮的NY和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例(5％一10％)，同时不使用受过潮的薄膜；

4．尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量；

5．使用聚氨酯油墨时：

首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必需要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。

其次如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且间隔时间较长原则上不应再用。(但是这种操作浪费较大，仅作参考。)

最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及：式复合的质量保证，另外在配制胶

占剂时，适当增加固化剂的用量(增口比例是固化剂量的5％—10％之

间，也就是说加1公斤固化剂需多加0.05—0.1公斤固化剂)以保证胶粘

剂主剂与固化剂充分交联。

6．我们必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内

空气流通，但注意不要对着复合机吹。复合时随时注意胶槽附近的刮

刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，因为车速过快，宜使胶槽内容剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结；

7．缩短配制好的胶粘剂存放时间，配制胶粘剂时做到减少每次配制

量，增加配制次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。这样就减少水份及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水份及醇类在烘道中挥发。

（作者/肖海依）《软包装周刊》